سنگ مصنوعی چیست؟

سنگ مصنوعی چیست؟

سنگ مصنوعی چیست؟

سنگ‌های مصنوعی از ترکیب مجدد سنگ‌های طبیعی با مواد فزاینده دیگر به‌دست می‌آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آنها سریع‌تر می‌شود. برای آنکه بدانیم سنگ‌های مصنوعی از چه چیز ساخته شده‌اند به اختصار می‌توان گفت که این سنگ‌ها از ترکیب سیمان، رس‌ها، آگرگات‌های سنگ‌های ضایعاتی و خاک‌های سبک وزن ساخته می‌شوند. مواد به‌کار رفته در این سنگ‌ها تماماً کیفیتی مبتنی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگ‌دانه‌های اکسید آهن رنگ موردنظر را به این سنگ‌ها می‌دهد. ترکیبی که از این راه به دست می‌آید در قالب‌هایی ریخته می‌شود که دارای نقش و نگارهای سنگ‌های طبیعی می‌باشند و به این سنگ‌ها سیمایی کاملاً طبیعی می‌دهد. از نظر قیمت، سنگ‌های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ‌های طبیعی دارند، چرا که کارهای دشواری که روی سنگ طبیعی برای رساندن آن به بازار و قابل استفاده کردن آن انجام می‌شود در مورد سنگ‌های مصنوعی غیرضروری می‌نماید و دارای وزنی کمتر و ضخامتی کوچکتر هستند که به ما این اجازه را می‌دهد که سه برابر سنگ‌های طبیعی بتوانیم آنها را به‌کار گیریم. علاوه بر اینها مقاومت ساختاری آنها در فونداسیون‌های خاص توانایی تحمل بارهای زیاد را به آنها می‌دهد. سنگ‌های مصنوعی در واحد مترمربعی برای قطعات تخت به فروش می‌رسند و بسته‌بندی آنها در جعبه‌های چوبی دستی انجام می‌شود. (۴)

 مراحل تولید بلوک سنگ مصنوعی

هر پلان تولیدی به سه بخش یا دپارتمان تقسیم می‌شود که خود به‌وسیله ماشین‌آلاتی که پروسه‌های خاص کاری را دارند تجهیز شده است. (۴)

مرحله اول: ساخت بلوک

۱- ماشین‌ها و تجهیزاتی که ترکیبات مخلوط را تامین می‌کنند و آنها را برای پلان بعدی مهیا می‌سازند.

۲- ماشین‌ها و تجهیزاتی برای مخلوط کردن ترکیبات و فرستادن آنها به خط ساخت بلوک

۳- ماشین‌های ترکیب کننده بلوک و به‌منظور فشرده کردن و فشار و لرزش تحت شرایط خلاء

مرحله دوم: بریدن بلوک‌ها در ابعاد Slab

ماشین‌ها و تجهیزاتی برای برش بلوک‌ها به اسلب‌ها

مرحله سوم: فرآیندهای اسلب (پرداخت Slab)

خطوط پیوسته و ماشین‌آلاتی برای پرداخت اسلب‌ها (کالیبره کردن، پولیش، اندازه کردن و ابزارکاری)

در پایان این خط تولید، مرحله بسته‌بندی اتوماتیک برای قطعات انجام می‌شود.

 تکنولوژی ساخت سنگ مصنوعی

موادی که برای خط تولید سنگ‌های مصنوعی به‌کار می‌روند طوری انتخاب می‌شوند که برای کارهای داخلی و خارجی ساختمان چه در کف و چه در نما ایده‌آل باشد. تکنولوژی ترکیبی ویبره ـ پرس و نیز به‌کار بردن مواد طبیعی سنگ در ترکیب آن از جمله مرمرها، سنگ‌های کلسیتی، گرانیت‌ها و سنگ‌های سیلیسی به همراه سیمان و مقدار کمی آب خواصی به سنگ می‌دهد که ۷۵% کیفیت خواص سنگ طبیعی را دارا باشد. محصولات استاندارد آنهایی هستند که پس از تولید آماده نصب بوده و پارامترهای آنها تکمیل و ضخامت آنها کالیبره شده باشد و لبه‌هایش نیز ابزار خورده باشد. سنگ‌های طبیعی امروزه در مقابل فشار، نور، اشعه ماوراء بنفش و ناملایمات جوی به‌صورت بسیار کاملی مقاوم هستند. به‌علاوه محصولاتی هستند با نیاز به نگهداری کم و می‌توانند پس از نصب بارها ساب خورده و صددرصد مانند سنگ طبیعی رفتار نمایند. از دیگر خصوصیات این سنگ‌ها می‌توان به تک‌لایه بودن آنها اشاره کرد که در محیط خلاء فشرده و ویبره می‌شوند و ترکیب آنها شامل درصد بالایی از دانه‌های به‌هم پیوسته از ترکیب آگرگات‌های سنگ طبیعی است مانند مرمر، گرانیت، کوارتز، پروفیری، دیوریت که با سیمان پرتلند ۲۵/۵ کلاس ۱ به‌هم می‌چسبند. میزان آب ـ سیمان درحدود ۵ و ۳۰ است. پانل‌ها درجه‌بندی شده، تخت و در قسمت‌های لبه همانگونه که ما بخواهیم پخ خورده و طبق تلورانس‌های دیمانسیونی بوده و از لحاظ عکس‌العمل در برابر آتش در کلاس ۵ می‌باشند. رنگ آنها چه در برابر نور طبیعی و چه در مقابل نور ماوراء بنفش تغییر نکرده و مات نمی‌شود. (۵)

 مواد خام موجود در ترکیب سنگ‌ها

مواد خام اصلی که در ترکیب سنگ مصنوعی به‌کار می‌روند عبارتند از:

آگرگات‌ها، منیرال‌های پرکننده، چسباننده‌ها، رنگ‌دانه‌ها، افزودنی‌ها.

 آگرگات‌ها

مواد سنگی هستند که با عوامل چسبنده مخلوط شده و مخلوطی را می‌سازند که کاملاً فشرده می‌شود. آگرگات‌ها ممکن است آهکی باشند مانند مرمریت، دولومیت و دیگر سنگ‌های آهکی یا سیلیکاته باشند مانند گرانیت، پرفیری، کوارتز، بازالت، ماسه‌های سیلیکاتی، کوارتزیت و غیره.

آگرگات‌ها معمولاً به شکل دانه‌های ماسه در اندازه‌های مختلف به‌کار برده می‌شوند. آگرگات‌ها ممکن است از خردایش قطعات بزرگتر سنگی و یا از رسوبات ماسه‌ای به‌طور مستقیم به‌دست آیند.

انتخاب طبیعت، اندازه و دانه‌بندی آنها بستگی به سیمای سنگ و مشخصات فیزیکی و مکانیکی محصول دارد. (۵)

 خردایش و انتخاب آگرگات‌های آهکی

آگرگات‌های خشک ممکن است به اندازه‌های موردنیاز خرد شوند و در صنایع امروزی باید به ابعاد مناسب خرد شوند. مراحل تولید این قطعات همانطور که گفته شد در ابعادی که ماشین‌ها باید آنها را مخلوط کنند و بسته به اندازه سنگ‌های استفاده شده در پلان تولید دارد. پلان‌های “درون‌خانه‌ای” وقتی از مواد آهکی استفاده می‌کنند، به‌طور طبیعی با سنگ‌هایی تغذیه می‌شوند که ماکزیمم اندازه را داشته باشند. البته ابعاد بیش از ۳۰۰ میلی‌متر نمی‌باشد که می‌توانند از مواد باطله به‌دست آیند. سنگ‌های کوارتز، کوارتزیت و گرانیت معمولاً باید به ابعاد ۵۰-۲۰ میلی‌متر خرد شوند. (۵)

 پودرها و مینرال‌های پرکننده

وقتی مینرال‌های پرکننده با رزین مخلوط شوند، چسب‌های “پایه‌رزینی” را شکل می‌دهد. آنها حاوی مواد معدنی و سنگی کاملاً خرد شده با جنس‌های متفاوت هستند. به‌طور طبیعی، کربنات‌های کلسیم برای سنگ‌های ترکیبی مورد استفاده قرار می‌گیرند که از آگرگات‌های آهکی که در ابعاد سیلیکا می‌باشند در ترکیب خود به‌کار گرفته و به‌وسیله آگرگات‌های سیلیکاتی شکل می‌گیرند. مینرال‌های پرکننده مانند آگرگات‌ها به‌طور وسیعی در ترکیب مواد خام به‌کار می‌روند. (۵)

 چسبانده‌ها

دارای ترکیبات ساختاری رزینی هستند که همراه با پرکننده‌ها برای چسباندن دانه‌ها به‌کار می‌روند و پس از سخت شدن، پرکننده‌ها و آگرگات‌ها را کاملاً به‌هم فیکس می‌نمایند و سنگی فشرده و مقاوم را به وجود می‌آورند.

رایج‌ترین چسب ارگانیکی که مورد استفاده قرار می‌گیرد “رزین پلیمری غیراشباع” با فرمولی بسیار مناسب برای تولید محصولات سنگ مصنوعی است. آنچه به‌طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد، اورتوفتالیک رزین نیمه‌سختی با حداقل واکنش است. رزین‌های پلی‌استر محصولاتی با کاربرد زیاد هستند. به‌علت وجود اجزاء تکنیکی در آنها، آنها در مناطق با تکنولوژی بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند. مانند اتومبیل‌سازی و علوم وابسته به ساختمان‌ها و صنایع ترکیبی. در تکنولوژی سنگ‌های مصنوعی به‌منظور تولید بلوک‌ها این اجازه داده می‌شود تا هم از چسب‌های ارگانیک (و رزین‌های ساختاری) و هم از چسباننده‌های غیرارگانیک (سیمان پرتلند) بدون هیچ تغییری در پلان تولید استفاده شود. البته هر چسباننده ویژگی‌های خاص خود را به محصول خواهد داد. (۵)

 رنگ‌دانه‌ها

مخلوط می‌تواند رنگ‌های گوناگونی به‌وسیله اضافه کردن بعضی رنگ‌دانه‌ها داشته باشد. رنگ‌دانه‌ها نقش رهبری و هدایت‌کنندگی در پروسه ساخت را دارند، در واقع به‌همراه رنگ طبیعی و اندازه آگرگات‌ها آنها رنگ‌های جذاب و زیبایی را به‌وجود می‌آورند و رایج‌ترین رنگ‌دانه‌های مورد استفاده اکسیدهای فلزی پودر شده می‌باشند که می‌توان به‌سادگی آنها را تامین نمود و به‌عنوان رنگ‌های صنعتی در بازار وجود دارند. به‌دلیل ساختار شیمیایی ثابت این رنگ‌دانه‌ها این اکسیدهای فلزی به مرور زمان تغییر رنگ نمی‌دهند .

مقدار کمی از اکسیدها معمولاً بین ۳ تا ۵ کیلوگرم در هر مترمکعب برای رنگ کردن مخلوط سنگ مصنوعی به‌کار می‌رود. (۵)

 افزودنی‌ها

مواد مختلفی هستند که به مقاصد مختلف و به‌مقدار بسیار کم به مخلوط افزوده می‌شوند. کاتالیزیست‌ها و پروموترها برای سخت کردن رزین به مخلوط اضافه می‌شوند که بین ۱ تا ۳ درصد ترکیب وزنی مخلوط‌اند